抛光机是利用电机带动抛光轮产生高速旋转，摩擦工件表面实现抛光的工具。抛光时，可以沿着车轮边缘使用抛光蜡几秒钟，这样可以使抛光蜡粘在车轮上。在操作圆管抛光机时，把握好操作细节可以提高抛光效率，同时也可以提高抛光效率。
圆管抛光机操作细节
1.给抛光轮贴上抛光蜡时，不要用力过猛，让抛光轮自由转动。抛光后，用沾有滑石粉的软布去除抛光轮上的蜡。
2.用工件轻轻接触抛光轮表面，去除表面的锐角。必要的话也可以涂上光蜡，但不要过量。
3.如果蜡用多了，可以用专用工具擦拭。如果效果不满意，可以重新上蜡。
划痕的原因
1.甚至混有大颗粒的机械杂质
2.车间环境不干净
3.抛光材料(抛光胶或聚氨酯和粘合胶等。)都不干净。
4.操作者带入不干净的抹布和灰尘
5.细磨留下的划痕没有扔掉或者清理不彻底。
6.检查孔径工件或模板不干净和不合适。
7.抛光材料(抛光胶或聚氨酯)较硬，使用时间长表面结皮或边缘有干硬沉积物。
8.抛光模具与镜板不匹配。
9.辅助工序(下盘、清洁、翻转、湿保护漆等。).
解决办法
1.选择粒度均匀且与玻璃材料相对应抛光粉
2.做好“5S”
3.妥善保管所需物资。
4.擦拭布，清洁并保管好，操作人员应穿工作服，戴工作帽。
5.应进行自检。
6.正确使用模板。
7.选择合适的抛光材料(抛光胶或聚氨酯)，定期更换、修改或刮擦抛光模具。
8.修改或刮掉，重新制作抛光模具。
9.按照各辅助工序的操作规程进行加工。
麻点:原因。
1.精磨抛光时间不够。
2.精磨表面不平整或中间与边缘有较大差异。
3.有留下的粗糙划痕。
4.细磨后方形或矩形边角塌陷。
5.由于加工，零件在镜板上四处移动。
6.精磨表面形状误差过大，特别是偏高，容易导致边缘抛光不充分。
7.抛光效率受抛光模具加工时间过长或抛光液使用时间过长的影响)。
解决办法
1.细磨要去除路面的粗砂眼，打磨时间要足够。
2.精磨孔径要从边缘向中间适当配合加工。
3.发现后，应单独放置标识或再次扔出。
4.使用开槽平模和细模，均匀加砂
5.选择合适的胶粘剂，控制工艺温度和镜板冷热，胶粘剂厚度应符合标准。
6.孔径匹配的精磨应严格按照工艺作业指导书卡进行。
7.定期管理指标(比重、PH值等。)的更换抛光皮和抛光液。
